累死你的不是工作，而是工作方法。制造業不景氣的今天，一方面，多品種小批量的市場需求下，在精益革新的過程中，逐漸意識設備為產品服務的重要性；另一方面，科學技術的發展，效率高、結構復雜、容量大、費用昂貴的設備的投入使用，故障便成為制約產品質量、產量、成本、交貨期和造成公害、事故、資源能源浪費的突出問題；自動化技術的普遍應用，精益生產大力推進，進一步刺激了設備維修管理方式的更新。這一切都需找準方向，找對出路！

我們都懂！新時期如何轉變被動式的維修向主動式的防御，實現安、穩、長、滿、優運行？如何由少數精英做向全民皆兵保量、增產、創收？如何讓員工和企業共同成長，看到企業的未來也看到自己的方向？這些都是橫亙在管理者面前不可逾越的一道鴻溝！

困境之上，兵臨城下，依舊沒有完！鋪天蓋地的大數據、2025與工業4.0，讓這個“尚未享受工業2.0、迫在眉睫工業3.0、突然之間工業4.0”的中國制造業一片茫然，“2.0補課，3.0普及，4.0示范” 的“并聯式”發展道路上，我們與世界級的企業差距何在？是不是我們該丟掉本該做好的管理！捫心自問我們的企業是否有如下的情形：

1. 企業的盈利能力差 ,利潤微薄,有訂單卻做不出來，經常延誤交期2. 材料、半成品、在制品擠壓過多，造成資金積壓、資金短缺

3. 設備強制劣化和自然劣化層出不窮，處于嚴重的非受控狀態

4. 設備問題頻發，設備幾乎到了崩潰的邊緣

5. 設備故障頻發不斷，生產效率和QCD由于設備不穩定而被制約

6. 產品質量問題頻發，影響交貨，客戶抱怨，造成客戶流失

7. 現場管理混亂，設備臟污，漏油，松動，偏心，異音，過熱

8. 我是操作員，你是維修員，井水不犯河水

9. 維護人員即使不停的加班加點，依舊被稱為救火隊員

10. 每天各類問題頻出，部門職責不清，推諉扯皮嚴重

11. 維修費用居高不下，維護技能欠缺，頭疼醫頭，腳痛醫腳 …

12. 培而不訓，缺乏實戰其基礎，后遺癥不斷

13. 費用壓縮，囊中羞澀；涉外咨詢，雖效果明顯，但費用居高難下

14. 招工相當困難，用工費用高，用工數量多，作業效率低下

15. 員工效率低下，存在大量的無形、有形的浪費

16. 主管、主任等中層管理水平一直上不去

該課程以應用為出發點，遵循實戰為特色。兼顧TPM設備管理新理念與實戰技巧訓練并重，同時融匯了國內外標桿企業實際案例與日產訓TWI實訓精華。授課方式主要為專題講解、案例研討、影像觀摩與小組課堂演練等。

讓學員清晰認知在工業4.0逼近、兩化趨勢的今日，設備管理該如何從容應對和學員一起分析TPM推行不到位的原因，并如何避免兩張皮的尷尬境地；

豐富研討讓你熟悉TPM全員生產保全的相關基礎知識，掌握精益TPM推進的技巧，可以和外部專業顧問一樣在企業推進精益TPM，實現當前設備管理模式下，降本增效向事后管理要效益，提升管理業績；

助你熟練應用設備初期清掃、設備源頭根治、臨時基準構建；

海量案例及演練讓你熟練掌握如何有效推進計劃保全，實現專業人員做專業事

設備最大可能的實現自動化，通過多能工來解決人工短缺問題！ 使企業的設備維護成本稱為同行業中最低的，效率最高的，從而實現企業的低成本生產；讓學員學會劣化復原、設備的維護和保養方法，提高設備的性能幫助企業構建精益TPM管理新模式；實現企業節能減排、保護環境、降低成本的夢想。

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第一講：設備綜合管理（設備管理基礎知識和發展機遇）

1、設備管理基礎與核心                  

2、企業設備管理的主要目標和任務

3、現代設備管理的指導思想            

4、現代化設備的維修策略

5、設備故障管理                     

6、德國設備管理及維修經驗簡介          

7、設備管理定位                       

8、設備與生產的關系

   9、設備管理的十大困惑

第二講：TPM的發展及其核心

1、TPM的內涵                          

2、TPM發展歷程及發展趨勢

 3、TPM的“三全”“四零”           

4、開展TPM的收益

5、TPM推行步驟                        

6、小組活動的三大工具

7、“5S”本質及推廣技巧                 

8、TPM活動八大支柱

9、TPM活動推進十大誤區                

10、自主維護的推行技巧

11、如何建立TPM樣板區                

12、TPM與TQM、JIT的關系    

13、傳統TPM推行步驟

第三講：如何成功推行精益TPM

1、目標設定與規劃                       

2、選擇合作伙伴

3、如何建立推進組織                     

4、管理文化診斷的項目

5、建立流程                         

6、如何監控推進過程     

7、持續改善

第四講：如何提高設備綜合效率（OEE）

1、設備綜合效率（OEE）                   

2、完全有效生產率（TEEP）

3、設備綜合效率術語                    

4、故障強度率、故障控制率                           

5、四類不同加工類型的計算                

6、OEE與八大損失分析和改善

7、OEE水平表                            

8、OEE的本質及提升技巧

第五講：設備可靠性和維護管理

1、設備功能結構樹                        

2、工藝過程FMEA

3、設備故障樹分析FTA、設備SFMEA       

4、設備FMEA與預防

5、以可靠性為中心的維修管理（RCM）      

6、可靠度（MTBF）

7、維修策略的劃分                        

8、幾種常用維修模式的界定

9、維修策略與模式的組合                  

10、流程工業組合維修模式設計案例

11、現場信息的采集、診斷和分析技術      

12、維修行為的規范

第六講：點檢定修

一、點檢定修的基本概念

   1、點檢定修的基本概念及管理流程         

2、點檢定修與傳統巡檢和設備檢修的區別

二、點檢的實施

1、三位一體六層防護線，點檢的基礎與核心  

2、巡檢的兩大法寶

3、“點檢八定”及確定方法與技巧           

4、點檢的分類與分工協議確定原則

5、點檢的標準編制技巧及其關系            

6、點檢實施的八項準備

7、設備劣化的傾向管理                    

8、、設備點檢的技巧

9、點檢實績分析                                     

三、設備的定修

1、確定維修策略的五種工具               

2、檢修工程的優化與動態管理    

3、檢修工程的確定原則                   

4、檢修工程標準化實施的必要性        

5、點檢定修的時間規劃                   

6、點檢定修的業務流程

7、點檢定修的閉環管理                   

8、點檢定修的評價考核體系               

9、如何根據企業實際推行點檢定修         

10、檢修工程的安全管理三方掛牌與鎖定標定

11、點檢定修體系各部門職責確定原則

※：設備專職點檢員要由企業自己來培養；

1、“以點檢為核心”管理設備要從故障統計著手；  

2、設備管理的七步驟；

3、企業設備點檢的變革信息              

4、企業可以實施預防性維修的點

5、企業可以實施傾向性管理的點         

6、企業可以實施可靠性管理的點

 第七講：潤滑管理

1、潤滑管理的重要性與潤滑管理的核心    

2、潤滑劑的組成及常用術語

3、潤滑油品的選擇方法          

4、常用潤滑劑的性能及特點

5、假冒偽劣潤滑油脂的判別          

6、潤滑油品的使用與維護

7、潤滑油品檢測與診斷技術      

8、潤滑系統的維護

9、潤滑“八定”圖表的制訂       

10、潤滑三濾二潔及可視化管理

11、如何建立潤滑機構